(1a) FEUERVERZINKEN Stückverzinken (1b) FEUERVERZINKEN im Durchlaufverfahren (2) GALVANISCHES BZW. ELEKTROLYTISCHES VERZINKEN (3) THERMISCHES SPRITZEN MIT ZINK- BZW. SPRITZVERZINKEN (4) METALLISCHE ÜBERZÜGE MIT ZINKSTAUB (5) ZINKSTAUB- BESCHICHTUNGEN (6) KATHODISCHER KORROSIONSSCHUTZ  Arbeitsblätter Feuerverzinken 1.1  Korrosionsschutz mit Zink Die verschiedenen Verfahren, Stahl durch Zink vor Korrosion zu schützen - dargestellt in Piktogrammen und Oberflächenansichten und in Tabellen. 1. FEUERVERZINKEN a) Stückverzinken Diskontinuierliches Schutzverfahren, bei welchem die zu verzinkenden Teile einzeln in schmelzflüssiges Zink getaucht werden (Stückverzinken nach DIN 50976, ab 1997: DIN ISO EN 1461/Rohrverzinken nach DIN 2444, ab 1997: DIN EN 10240). b) im Durchlaufverfahren Kontinuierliches Schutzverfahren für Stahlband (deshalb Bandverzinken nach DIN EN 10142 bzw. DIN EN 10147, Bandstahl oder -draht (nach DIN 1548), welche in automatisch betriebenen Anlagen einen Zinküberzug im Durchlaufverfahren durch schmelzflüssiges Zink erhalten. 2. GALVANISCHES BZW. ELEKTROLYTISCHES VERZINKEN Schutzverfahren durch Aufbringen eines Zinküberzuges in wässerigen Elektrolyten mit Gleichstrom. Verwendet werden meist saure, aber auch alkalisch-cyanidfreie oder cyanidische Elektrolyte. Einzelbäder (DIN 50961) oder Durchlaufverfahren. 3. THERMISCHES SPRITZEN MIT ZINK- BZW. SPRITZVERZINKEN (nach DIN 8565) Schutzverfahren, bei welchem mittels Flamme oder Lichtbogen aufgeschmolzenes Zink auf die Oberfläche des zu verzinkenden Teils aufgespritzt wird. 4. METALLISCHE ÜBERZÜGE MIT ZINKSTAUB (Mechanisches Plattieren/Sherardisieren) Schutzverfahren unter Verwendung von Zinkstaub, mit denen mechanisch (Mechanical Plating/Mechanisches Plattieren) oder durch Diffusion (Sherardisieren) Zinküberzüge bzw. Fe+Zn-Legierungsschichten auf geeigneten Werkstücken erzielt werden. 5. ZINKSTAUBBESCHICHTUNGEN Schutzverfahren, bei dem zinkstaubpigmentierte Beschichtungsstoffe als Schutzschichten auf Stahlteile appliziert werden. 6. KATHODISCHER KORROSIONSSCHUTZ Schutzverfahren für Stahl durch Kontakt mit einer Anode aus Zink bei Gegenwart eines Elektrolyten. Dabei geht das unedlere Metall (=Opferanode aus Zink) in Lösung, während der Stahl (als Kathode) nicht angegriffen wird.   A. ÜBERZÜGE Feuerverzinken diskontinuierlich Stückverzinken DIN EN ISO 1461 Rohrverzinken DIN EN 10240 Übliche Dicke des Überzuges bzw.der Beschichtung [µm] 50-150 50-100 Legierung mit dem Untergrund ja Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung Eisen-Zink-Legierungsschichten am Stahluntergrund, in der Regel mit einer darüberliegenden Zinkschicht Verfahrenstechnik Eintauchen in flüssiges Zink Mögliche Nachbehandlung Beschichten sowie in geringem Umfang auch Galvannealen* Feuerverzinken kontinuierlich Bandverz. DIN EN 10240 Kont. Feuerverz. von Bandstahl Drahtverz. DIN 1548 Übliche Dicke des Überzuges bzw.der Beschichtung [µm] 15-25 20-40 5-30 Legierung mit dem Untergrund ja Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung Eisen-Zink-Legierungsschichten am Stahluntergrund, in der Regel mit einer darüberliegenden Zinkschicht Verfahrenstechnik Durchlaufen durch flüssiges Zink Übliche Nachbehandlung Chromatieren Mögliche Nachbehandlung Beschichten sowie in geringem Umfang auch Galvannealen* Thermisches Spritzen Spritzverzinken DIN 8565 Übliche Dicke des Überzuges bzw.der Beschichtung [µm] 80-150 Legierung mit dem Untergrund nein Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung Überzug aus Zinktropfen mit Oxidhaut Verfahrenstechnik Aufspritzen von geschmolzenem Zink Übliche Nachbehandlung Chromatieren Mögliche Nachbehandlung Beschichten Galvanisches bzw. elektrolytisches Verzinken Einzelbäder DIN 50961 Durchlaufverfahren Übliche Dicke des Überzuges bzw.der Beschichtung [µm] 5-25 2,5-5 Legierung mit dem Untergrund nein Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung lamellarer Zinküberzug Verfahrenstechnik Zinkabscheidung durch elektrischen Strom in wäßrigen Elektrolyten Übliche Nachbehandlung Chromatieren Mögliche Nachbehandlung Beschichten Metallische Überzüge mit Zinkstaub Sherardisieren Mechanisches Plattieren Übliche Dicke des Überzuges bzw.der Beschichtung [µm] 15-25 10-20 Legierung mit dem Untergrund ja nein Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung Eisen-Zink- Legierungsschichten homogener Zinküberzug, gegebenenfalls auf Kupferzwischen- schichten Verfahrenstechnik Diffusion Stahl-Zink unterhalb Zn-Schmelztemperatur Aufhämmern von Zinkpulver durch Glaskugeln Übliche Nachbehandlung zum Teil Chromatieren Mögliche Nachbehandlung Beschichten B. BESCHICHTUNG Zinkstaubbeschichtung Übliche Dicke des Überzuges bzw. der Beschichtung [µm] dünnsch. 10-20 normalsch. 40-80 dicksch. 60-120 Legierung mit dem Untergrund nein Aufbau und Zusammensetzung des Überzuges bzw. der Beschichtung Zinkstaubpigment in Bindemittel Verfahrenstechnik Auftragen durch Streichen, Rollen, Spritzen, Tauchen Übliche Nachbehandlung Deckbeschichtung auf Grundbeschichtung abgestimmt C. KATHODISCHER KORROSIONSSCHUTZ Zink-Anoden hoher Reinheit (99,995 %) zur Verhinderung der Eigenpolarisierung sind selbstregulierend und optimal in wäßrigen Elektrolyten mittlerer und hoher Leitfähigkeit. Fremdstromanlagen erfordern begrenztes Schutzpotential und Sicherung gegen Übersteuerung. Die Stromkapazität je dm2 Zinkanode von etwa 5300 Axh ermöglicht kleine Anoden mit geringem Strömungswiderstand. Die erforderliche Schutzstromdichte ist vom Zustand und den äußeren (Bewegungs-) Bedingungen abhängig. Optimal ist der aktiv in den Korrosionsprozeß eingreifende kathodische Schutz in Verbindung mit einer Beschichtung. *Umwandeln eines Zinküberzuges durch gezielte Wärmebehandlung, besonders beim Bandverzinken.     www.karger.net   Firmenporträt   Norm- und Sondergitterroste   Feuerverzinken   Arbeitsblätter Feuerverzinken   Zink in der Umwelt   Karger Kontakt